Como mencionado anteriormente, nos materiais magnéticos ocorre perda de energia cada vez que o material é submetido a um ciclo de histerese. A perda é separada em perda por correntes de Foucault e perda por histerese; a primeira componente é provocada pela perda
de correntes que circulam no material, tendendo a se opor à variação da indução magnética; a segunda componente corresponde à energia despendida em orientar os domínios magnéticos do material na direção do campo.
As perdas dependem da metalurgia do material, particularmente da percentagem de silício, da freqüência, da espessura do material em um plano normal ao campo, e da indução magnética máxima.
A idéia é construir o núcleo de transformadores e máquinas rotativas de um material cujas moléculas tenham a maior facilidade possível em reverter sua posição quando o campo magnético reverte sua posição. As perdas por histerese são minimizadas através de tratamento térmico apropriado nas chapas de ferro-silício. As chapas são assim construídas de maneira a terem propriedades magnéticas melhores segundo uma direção preferida. Sua permeabilidade magnética nesta direção pode ser cerca de duas vezes maior que nas chapas de tipo clássico, sendo as perdas no ferro reduzidas. Tais chapas são do tipo grão “orientado”. A estrutura cristalina dessas chapas é orientada de modo que a direção de mais fácil magnetização seja sensivelmente paralela à direção de laminação. Para obter chapas de cristais orientados a mesma é submetida, quando à temperatura de recozimento, a um campo magnético que tem a virtude de orientar os pequenos cristais que a constituem. Este tratamento é normalmente aplicado em chapas com percentagem de silício superior a 3%, mas não muito superior, visto esta técnica dispensar o emprego de elevadas percentagens por chegar, por outra via, aos mesmos ou melhores resultados.
Vejamos alguns valores de perdas, para efeito de comparação:
· chapas de cristais não orientados, de 0,18 mm e 2,7% de silício: perdas a 400 Hz; 1,3T = 7,5W/kg;
· chapas de cristais orientados, de 0,1 mm e 3,1% de silício: perdas a 400 Hz; 1,3T = 2W/kg;
As chapas sem silício ou com pequenas percentagens de silício, laminadas a frio, podem ser fornecidas apenas semi-recozidas, com a vantagem de permitirem cortes mais perfeitos e com maior duração da respectiva ferramenta. Depois de feitos os recortes, torna-se necessário dar às chapas um recozimento completo, para retirar do material as tensões resultantes da operação de laminagem que sofreu, bem como das operações de recorte, para desenvolver uma estrutura de grão maior e mais uniforme e, conseqüentemente, alcançar as melhores propriedades magnéticas.
Cerca de 25% da energia elétrica gasta no Brasil é em motores elétricos industriais. Em 1989 o PROCEL (Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica) realizou um projeto de avaliação do desempenho dos motores elétricos trifásicos e concluiu que os motores apresentam elevadas perdas em vazio. Tais perdas correspondem em média a 35% em relação à perda total média no motor. Nos Estados Unidos este percentual varia de 15 a 20%.
Discute-se que as elevadas perdas em vazio dos motores nacionais são provocadas pelo uso de chapas não qualificadas metalurgicamente, pelo processamento mecânico e térmico inadequado na operação de montagem ou em decorrência do projeto elétrico do motor. Pesquisas demonstram que o tratamento térmico de descarbonetação, crescimento de grão e alívio de tensões em materiais ferromagnéticos reduz de forma significativa as perdas em vazio dos motores elétricos. Os materiais ferromagnéticos nacionais após tratamento térmico apresentam perdas eletromagnéticas e características metalúrgicas compatíveis com os materiais utilizados nos motores elétricos importados.
As correntes de Foucault por sua vez são minimizadas construindo os núcleos com chapas finas e isolando-as, aumentado a resistência no caminho das correntes e portanto, reduzindo sua magnitude e conseqüentemente as perdas. Se as lâminas não forem colocadas apropriadamente elas tenderão a vibrar, contribuindo também para os ruídos do transformador ou motor. A espessura das chapas deverá ser tanto menor quanto maior for a freqüência da variação do fluxo ou, o que é o mesmo, quanto maior for a freqüência da corrente criadora deste fluxo. A espessura atualmente mais empregada para as chapas magnéticas é de 0,35 mm, empregando-se, no entanto, chapas de até 0,6 mm.
O isolamento entre as chapas pode ser feito com papel, verniz, ou por oxidação. No caso do papel é utilizado papel de seda, muito fino mas bastante resistente. As espessuras comuns são da ordem 0.025 a 0.04 mm. Quando o verniz é utilizado o mesmo pode ser aplicado através de máquinas especiais que permitem uma camada de espessura regular entre 0.004 a 0.01 mm, dependendo da viscosidade do verniz aplicado. Uma terceira possibilidade é a utilização de uma camada de óxido que serve de isolante entre as chapas. Normalmente esta opção é empregada apenas em transformadores pequenos, devido à fragilidade da camada de óxido. A camada pode se formar naturalmente ou a oxidação pode ser obtida por processos químicos, molhando as lâminas com um composto ácido que ataque o metal.
Já a adição de silício ao ferro permite além de aumentar a resistividade, reduzindo assim as perdas por correntes de Foucault, redução das perdas por histerese e do envelhecimento (aumento das perdas com o tempo). Maiores detalhes serão vistos na próxima seção.
Em alguns casos, ao invés de serem montados com chapas, às quais nem sempre podem ser dadas a configuração ideal, devido à própria limitação mecânica de corte e a problemas de montagem, os núcleos compactados são fabricados com pós metálicos e aditivos colocados em moldes adequados, que lhe dão a necessária configuração.
Esses pós metálicos apresentam características de resistividade bastante elevada, o que reduz ao nível necessário as correntes parasitas. São, em outras palavras, praticamente isolantes elétricos com características ferromagnéticas.
Os núcleos compactados, portanto, não exigem a prévia laminação do ferro, o corte da chapa em perfis e os diversos processos para corrigir problemas daí resultantes, como, por exemplo, o recozimento. Existe, entretanto, ainda hoje, uma limitação técnica de fabricação de tais núcleos, aliada a uma limitação econômica, devido ao processo que precisa ser colocado em prática durante sua fabricação.
O núcleo compactado, também chamado de ferrite, é conseqüente da compactação de pós, de composição previamente estabelecida. Esta compactação é realizada através de um aquecimento a temperaturas de aproximadamente 1/2 e 2/3 da temperatura de fusão, situação em que os grãos de material adquirem o estado plástico em sua capa externa.
Aplicando-se, nessas condições, uma pressão adequada sobre o pó, e deixando-se esfriar o corpo considerado, obteremos uma “colagem” entre os grãos do pó, que vão conferir ao corpo a necessária resistência mecânica. Observe que os pós, sem essa compactação, não têm forma própria, não podendo, portanto, serem usados como núcleo, destinado a receber ainda enrolamentos em torno dele.
Existe, porém, um problema de fabricação. A compactação referida, função de temperatura e pressão, se reduz com aumento de profundidade. Se esta for grande, os pós não são suficientemente compactados, pois, tanto pressão quanto temperatura são insuficientes para obtê-la. Para eliminar esse problema, teriam de ser adotados processos de fabricação especiais, de elevadíssimas pressões e de aquecimento, o que encareceria o processo. Por essas razões, a técnica de fabricação de núcleos de ferrite se aplica somente a peças de pequeno e médio volume. Não resta dúvida, porém, que, sob o ponto de vista técnico, é um processo em franco desenvolvimento, devendo substituir gradativamente o dos núcleos laminados, devido aos maiores recursos que oferece.